3D列印能輔助傳統的CNC，改善傳統製作不足的地方。 讓產品的研發、製作、驗證等階段快速縮短，節省研發時間與金錢成本。

3D列印在企業的設計研發、打樣驗證有優秀的輔助能力，其不同傳統CNC的製造方式，有檔案就可印製的特點，針對個人的學習、使用上也非常方便。 3D列印比傳統工藝省錢與省時，能降低50%以上的成本 ※除了機身主體，平均每樣零件只需花費兩個小時的列印時間。 比如之前提到的顯微鏡、可調式滴管，這種除了邏輯思考、零件組裝，還需要驗證、實驗的類型，若是使用傳統打樣，不只要等7天以上的打樣時間，開模的金額也非常高昂，在長時間、高成本的情況下，時常讓學習熱忱也跟著下滑。 而3D列印製作時間快，使用的PLA材質1克約1元，大幅降低了個人創意發想、邏輯實驗的學習高門檻。 針對研發效果： 1. 省錢（傳統開模上千起跳，3D列印僅需電費與線材成本） 2. 省時（以往7天以上的打樣，現在只需幾小時就能完成） 3. 創意發想 4. 能快速驗證/實驗，還可及時修正 （有檔案就可自己印，馬上實驗與驗證，不需外包等時間） #3D #3D列印 #3dprinting #3dprinted #mechanial #sample #kingssel #工程 #樣品 #打樣 #實驗 #驗

3D列印的普及，連眼鏡也跟上3D列印概念！ 原本只用再醫療技術的3D列印，因客製化的成本比傳統製作來得便宜、加上其設計的自由性！讓許多廠商紛紛跟進，讓純粹用來改善扁平足、高足弓患者的醫療用鞋，能有更多樣造型，甚至有屬於自己的客製鞋款。 現在，連眼鏡也跟上客製化的潮流，讓消費者有更多樣的選擇之外，3D列印也讓廠商效益提高一半以上！ ​每副眼鏡的鏡框、鏡架、鏡片厚度依照使用者的情況皆不相同，加上臉型與膚色的影響，使用3D列印來研發、輔助設計，甚至直接客製列印都非常合適。 ※ 由於兒童的成長速度快，ClearVision眼鏡公司就於2015年推出兒童眼鏡／圖源：dilli dalli Facebook 另外​華爾街日報報導指出，使用傳統製作方式製作，鏡架製造商常面臨大量的滯銷庫存。而一副鏡框使用的主要原料（醋酸纖維），有75%最終會成為廢料丟棄。 ※AoyamaOpticalFrance推出3D列印的WeDDD系列眼鏡，表示不只降低90%庫存量，現在設計一副鏡框只需15天，使用傳統工藝需要6個月，大幅加快研發速度。／圖源：Behance 使用3D列印，

從桌電、鍵盤、滑鼠到現在的智慧型手機，3C產品早已是日常生活的基本配備。 市面的3C商品也越加精緻小巧，比起傳統製程更適合使用3D列印機打樣。 傳統的減法製作，是將大塊物料經過裁切、打磨等多道手續，在經修整成樣品，越是小型且精細的樣品，技術層面越困難，打樣花費時間也長。 對於科技商品，使用3D列印進行打樣更加有效益，不管是廠商還是設計師。 3D列印使用加法製作，能列印出相對精細的物品。如KINGSSEL 3D列印機的出料噴頭最小可0.2，列印最小解析度可達0.03mm， 加法製程不只產出速度比傳統製程更加快速，物料的使用也相對節省，對研發3C產品的廠商相當適合。加上有模型就可列印的功能，也能讓設計師快速設計獨特且富有創意的商品。 ※獨有的彩色鍵盤！如圖為鍵盤按鍵與滑鼠殼 Pixabay 另外，當打樣組件越小型，測試上更加嚴謹，像是組裝的條數稍有差異或熱漲冷縮便無法組合，這時使用傳統方式打樣，常常需經過多次重複打樣，才可確定最終成品，卻也會耗費數月的時間在打樣製作上。 如果使用3D列印與以輔助，打樣時間能大幅減少50%以上，甚至一個月內就可完成樣

台灣生產的自行車在世界享有美譽，加上日益嚴重的空汙問題，各國開始提倡節能減碳，除了選擇搭乘大眾運輸，更多人選擇自行車當交通工具，自行車市場也逐日擴大。 現今，廠商在研發時不只專注自行車的功能性，也推出各式造型的車款，來因應消費者的喜好需求，並將3D列印投入研發製作，使效益最大化。 剎車手把打樣 模型來源1：Thingiverse by MikePrintsFood 3D列印自行車各式應用零件 ※從左至右依序為輪軸保護器、自行車手把模具、擋泥板、關節炎患者適用手把、腳踏板 模型來源2：Thingiverse by JAMott / Rconroy / mitrasmit / JACOBFR / T70E 因3D列印的加工製作方式，能讓打樣時間有效縮短。 而傳統製作為減法加工，每樣零件至少都要耗費七天以上的時間打樣，若樣品的尺寸不符，則需再次修改打樣，加上組件的樣品更為嚴謹，製作時間多達兩三個月都是常態。 3D列印除了使用加工製作的原理，外加有檔案就可印製的功能，以往至少要耗費七天的打樣，若是小型零件，使用3D列印只要幾小時內就可完成(如下圖)。 ※

動力手工具可說是每戶人家的基礎配備。尤其是電動型式的工具用品，在便利性與使用效率的高度提升下，近年的市場規模也持續擴大。​ 而部分已有國際規格的手工具，也有廠商進行改良研發，除了電動型式的手工具，也有更適合小家庭好收納、符合人體工學，或者走美感造型等，提升市場競爭力。 而使用3D列印進行研發打樣，亦或者改良重新設計，與傳統製作相比共有三大優勢。 省時：加法製造，打樣方便 加法製作讓打樣時間大幅縮短，傳統製作動輒7天以上，但小型物件，3D列印僅數小時就可列印完成！ ​如電動型式的動力手工具，不管是零件內殼、外殼都可使用3D列印技術。 ※外殼打樣。 圖源：Thingiverse by Perinski 省力：列印三步驟，製作程序自動化 有模型檔案即可開始印製，無需技術員隨時在側，節省人力開銷。 省錢：物料、人力支出降低，省錢最大化 使用傳統方式，減法製作生產，原物料消耗相當快，也不一定能回收利用。利用3D列印能將物料最大化使用，並且物料(線材)在列印途中用完時，機器也會自動進行暫時存檔並停止列印，等待線材補上後接續列印。 研發時間縮短，快速上市 3D

在台灣約有2,500家汽車零組件的廠商，汽車內部至少由三萬多個零件組合而成，零件形式多樣且數量龐大(如車燈、保險桿、輪圈、後視鏡、碰撞件…等)，而延伸出精細的分工產業鏈。 現今除了追求車體輕量化，環保意識的抬頭，也讓許多大廠紛紛往節能永續發展，若每樣零組件都要重新研發、修正，以及各家零組件廠商與整車業一來一往的溝通下，將更加耗時。 ​若在研發階段，利用3D列印取代傳統製程方式，能有效率的推動工程進度。 因3D列印不同傳統的減法製造，是使用加法製作，少了CNC、研磨、車珗等手續，讓製作時間整體縮短外，各廠商/部門也可快速交流溝通，並及時修正。 ( Thingiverse by  fjohn624 , CheesyTech , murer1 ) 加法製程也讓物料的使用量降低，大幅降低成本。 內部填充也可進行電腦運算，達到輕量化 以往動輒七天以上的時間進行打樣，使用3D列印可縮短至兩天內。 時間縮短，甚至可同時進行研發打樣，達到「少量多樣」的優勢，提升國際競爭力。 由左到右分別為剎車桿、活塞、發動機。 ​(如圖，摩托車剎車桿僅3hr便可打樣完成，若使用

「自己的球自己印，我也是寶可夢大師！」 現在的娛樂五花八門，小時候的寶可夢也跟上潮流腳步。 從原本的電視、電腦，到人手一機的Pokémon GO，寶可夢的愛好者也因此增加。 使用3D列印，我們可以自己創作官方沒出過、或者下載其他設計師製作的寶可夢模型，讓生活擁有更多樂趣！ ※鮮明的紅白配色，是大家對寶貝球的印象。 在thingiverse上，不只寶貝球被廣為創作，甚至有設計師製作寶可夢燈籠、卡拉卡拉的面具、孵化器提供喜歡寶可夢的玩家下載。 Thingiverse by ustkl/smallshadow/ladbrotory/adafruit. (由左至右) #3D #3D列印 #3D列印機 #kingssel #寶可夢 #神奇寶貝 #Pokemon #遊戲 #週邊 #玩具 #燈籠 #孵化器 #USB #手機 #水池 #循環