3D列印技術改善研發環境3D列印在企業的設計研發、打樣驗證有優秀的輔助能力,其不同傳統CNC的製造方式,有檔案就可印製的特點,針對個人的學習、使用上也非常方便。 3D列印比傳統工藝省錢與省時,能降低50%以上的成本 ※除了機身主體,平均每樣零件只需花費兩個小時的列印時間。 比如之前提到的顯微鏡、可調式滴管,這種除了邏輯思考、零件組裝,還需要驗證、實驗的類型,若是使用傳統打樣,不只要等7天以上的打樣時間,開模的金額也非常高昂,在長時間、高成本的情況下,時常讓學習熱忱也跟著下滑。 而3D列印製作時間快,使用的PLA材質1克約1元,大幅降低了個人創意發想、邏輯實驗的學習高門檻。 針對研發效果: 1. 省錢(傳統開模上千起跳,3D列印僅需電費與線材成本) 2. 省時(以往7天以上的打樣,現在只需幾小時就能完成) 3. 創意發想 4. 能快速驗證/實驗,還可及時修正 (有檔案就可自己印,馬上實驗與驗證,不需外包等時間) #3D #3D列印 #3dprinting #3dprinted #mechanial #sample #kingssel #工程 #樣品 #打樣 #實驗 #驗
3D列印新商機─概念鏡架3D列印的普及,連眼鏡也跟上3D列印概念! 原本只用再醫療技術的3D列印,因客製化的成本比傳統製作來得便宜、加上其設計的自由性!讓許多廠商紛紛跟進,讓純粹用來改善扁平足、高足弓患者的醫療用鞋,能有更多樣造型,甚至有屬於自己的客製鞋款。 現在,連眼鏡也跟上客製化的潮流,讓消費者有更多樣的選擇之外,3D列印也讓廠商效益提高一半以上! 每副眼鏡的鏡框、鏡架、鏡片厚度依照使用者的情況皆不相同,加上臉型與膚色的影響,使用3D列印來研發、輔助設計,甚至直接客製列印都非常合適。 ※ 由於兒童的成長速度快,ClearVision眼鏡公司就於2015年推出兒童眼鏡/圖源:dilli dalli Facebook 另外華爾街日報報導指出,使用傳統製作方式製作,鏡架製造商常面臨大量的滯銷庫存。而一副鏡框使用的主要原料(醋酸纖維),有75%最終會成為廢料丟棄。 ※AoyamaOpticalFrance推出3D列印的WeDDD系列眼鏡,表示不只降低90%庫存量,現在設計一副鏡框只需15天,使用傳統工藝需要6個月,大幅加快研發速度。/圖源:Behance 使用3D列印,
打造3C科技產品從桌電、鍵盤、滑鼠到現在的智慧型手機,3C產品早已是日常生活的基本配備。 市面的3C商品也越加精緻小巧,比起傳統製程更適合使用3D列印機打樣。 傳統的減法製作,是將大塊物料經過裁切、打磨等多道手續,在經修整成樣品,越是小型且精細的樣品,技術層面越困難,打樣花費時間也長。 對於科技商品,使用3D列印進行打樣更加有效益,不管是廠商還是設計師。 3D列印使用加法製作,能列印出相對精細的物品。如KINGSSEL 3D列印機的出料噴頭最小可0.2,列印最小解析度可達0.03mm, 加法製程不只產出速度比傳統製程更加快速,物料的使用也相對節省,對研發3C產品的廠商相當適合。加上有模型就可列印的功能,也能讓設計師快速設計獨特且富有創意的商品。 ※獨有的彩色鍵盤!如圖為鍵盤按鍵與滑鼠殼 Pixabay 另外,當打樣組件越小型,測試上更加嚴謹,像是組裝的條數稍有差異或熱漲冷縮便無法組合,這時使用傳統方式打樣,常常需經過多次重複打樣,才可確定最終成品,卻也會耗費數月的時間在打樣製作上。 如果使用3D列印與以輔助,打樣時間能大幅減少50%以上,甚至一個月內就可完成樣
以3D列印製作自行車零件台灣生產的自行車在世界享有美譽,加上日益嚴重的空汙問題,各國開始提倡節能減碳,除了選擇搭乘大眾運輸,更多人選擇自行車當交通工具,自行車市場也逐日擴大。 現今,廠商在研發時不只專注自行車的功能性,也推出各式造型的車款,來因應消費者的喜好需求,並將3D列印投入研發製作,使效益最大化。 剎車手把打樣 模型來源1:Thingiverse by MikePrintsFood 3D列印自行車各式應用零件 ※從左至右依序為輪軸保護器、自行車手把模具、擋泥板、關節炎患者適用手把、腳踏板 模型來源2:Thingiverse by JAMott / Rconroy / mitrasmit / JACOBFR / T70E 因3D列印的加工製作方式,能讓打樣時間有效縮短。 而傳統製作為減法加工,每樣零件至少都要耗費七天以上的時間打樣,若樣品的尺寸不符,則需再次修改打樣,加上組件的樣品更為嚴謹,製作時間多達兩三個月都是常態。 3D列印除了使用加工製作的原理,外加有檔案就可印製的功能,以往至少要耗費七天的打樣,若是小型零件,使用3D列印只要幾小時內就可完成(如下圖)。 ※
3D列印研發動力手工具動力手工具可說是每戶人家的基礎配備。尤其是電動型式的工具用品,在便利性與使用效率的高度提升下,近年的市場規模也持續擴大。 而部分已有國際規格的手工具,也有廠商進行改良研發,除了電動型式的手工具,也有更適合小家庭好收納、符合人體工學,或者走美感造型等,提升市場競爭力。 而使用3D列印進行研發打樣,亦或者改良重新設計,與傳統製作相比共有三大優勢。 省時:加法製造,打樣方便 加法製作讓打樣時間大幅縮短,傳統製作動輒7天以上,但小型物件,3D列印僅數小時就可列印完成! 如電動型式的動力手工具,不管是零件內殼、外殼都可使用3D列印技術。 ※外殼打樣。 圖源:Thingiverse by Perinski 省力:列印三步驟,製作程序自動化 有模型檔案即可開始印製,無需技術員隨時在側,節省人力開銷。 省錢:物料、人力支出降低,省錢最大化 使用傳統方式,減法製作生產,原物料消耗相當快,也不一定能回收利用。利用3D列印能將物料最大化使用,並且物料(線材)在列印途中用完時,機器也會自動進行暫時存檔並停止列印,等待線材補上後接續列印。 研發時間縮短,快速上市 3D
汽車零組件3D列印產業優勢在台灣約有2,500家汽車零組件的廠商,汽車內部至少由三萬多個零件組合而成,零件形式多樣且數量龐大(如車燈、保險桿、輪圈、後視鏡、碰撞件…等),而延伸出精細的分工產業鏈。 現今除了追求車體輕量化,環保意識的抬頭,也讓許多大廠紛紛往節能永續發展,若每樣零組件都要重新研發、修正,以及各家零組件廠商與整車業一來一往的溝通下,將更加耗時。 若在研發階段,利用3D列印取代傳統製程方式,能有效率的推動工程進度。 因3D列印不同傳統的減法製造,是使用加法製作,少了CNC、研磨、車珗等手續,讓製作時間整體縮短外,各廠商/部門也可快速交流溝通,並及時修正。 ( Thingiverse by fjohn624 , CheesyTech , murer1 ) 加法製程也讓物料的使用量降低,大幅降低成本。 內部填充也可進行電腦運算,達到輕量化 以往動輒七天以上的時間進行打樣,使用3D列印可縮短至兩天內。 時間縮短,甚至可同時進行研發打樣,達到「少量多樣」的優勢,提升國際競爭力。 由左到右分別為剎車桿、活塞、發動機。 (如圖,摩托車剎車桿僅3hr便可打樣完成,若使用
神奇寶貝/寶可夢 遊戲應用週邊「自己的球自己印,我也是寶可夢大師!」 現在的娛樂五花八門,小時候的寶可夢也跟上潮流腳步。 從原本的電視、電腦,到人手一機的Pokémon GO,寶可夢的愛好者也因此增加。 使用3D列印,我們可以自己創作官方沒出過、或者下載其他設計師製作的寶可夢模型,讓生活擁有更多樂趣! ※鮮明的紅白配色,是大家對寶貝球的印象。 在thingiverse上,不只寶貝球被廣為創作,甚至有設計師製作寶可夢燈籠、卡拉卡拉的面具、孵化器提供喜歡寶可夢的玩家下載。 Thingiverse by ustkl/smallshadow/ladbrotory/adafruit. (由左至右) #3D #3D列印 #3D列印機 #kingssel #寶可夢 #神奇寶貝 #Pokemon #遊戲 #週邊 #玩具 #燈籠 #孵化器 #USB #手機 #水池 #循環